Запущены цех формирования батарей и очистные сооружения, сборочный цех, а также участки приготовления очищенной воды,
по качеству соответствующей дистиллированной,
и высококачественных электролитов.

Ввод в эксплуатацию литейно-намазочного цеха, завершен полный цикл технологического процесса по изготовлению аккумуляторных батарей. Официальный ввод в эксплуатацию завода.

Покупка оборудования и технологии у канадской фирмы Cominco, начало производства широкой линейки гибридных аккумуляторных батарей емкостью от 55 до 225 Ач, создание нового участка литья пластмасс.

Завод «Алькор» первым в России и в числе первых в Европе внедрил новое высокотехнологичное оборудование по изготовлению токоотвода положительного электрода методом штамповки – технология PUNCH (позволяет повысить срок службы АКБ в 2 раза и улучшить его характеристики). По этой технологии изготавливаются аккумуляторы «Тюменский медведь» и SPACE – флагманы производителя.

Проведена широкомасштабная модернизация участка формировки АКБ. Внедрено уникальное для России оборудование по заливке, формированию и упаковке батарей.

Налажен полный цикл по выпуску пластмассовых изделий для всех типов АКБ, выпускаемых завдом.

Запуск в серийное производство новой линейки улучшенных аккумуляторных батарей EFB.

В других цехах из свинцовых сплавов производят токоотводы, из которых в дальнейшем готовят электроды – важнейшие элементы конструкции аккумулятора. В настоящее время на заводе используются 3 вида технологий изготовления токоотводов: гравитационное литье, просечка и растяжка, штамповка. Последняя является самой передовой и называется PUNCH. Благодаря этой технологии, готовая решетка положительного токоотвода более прочная и стойкая к коррозии, имеет лучшие электрические характеристики, а благодаря ее форме исключается повреждение сепаратора и, как следствие, возникновение короткого замыкания.

Для изготовления качественного электролита, помимо серной кислоты, используется вода, соответствующая по составу дистиллированной и подготовленная на собственном очистном оборудовании.

Окончательная сборка аккумуляторных батарей производится на 4 сборочных линиях, все операции проходят в автоматическом режиме, за правильной работой агрегатов следят операторы. Весь процесс можно разложить на следующие основные операции: положительные электроды упаковываются конверт-сепаратор, в моноблоке формируются блоки пластин, производится пайка межэлементых соединений, приварка крышки к корпусу, пайка выводов, проверка на короткое замыкание и герметичность. АКБ, завершив формировочный цикл и пройдя через специальную мойку, отправляется на конвейер упаковки. Именно на этом этапе происходит окончательный контроль качества на установке разряда высоким током и автоматизированная поклейка этикеток. Их, кстати, изготавливают в собственной типографии на флексографической машине английского производства.

Изменения в дизайне происходят по нескольким причинам. Во-первых, требования рынка: как продавцы, так и покупатели хотят видеть привлекательную картинку на полке в магазине. Во-вторых, в ходе улучшения технологий производства, что влечет за собой изменение характеристик АКБ, приходится переделывать этикетки.
С внесением изменений иногда меняется и общий дизайн.

Это вполне нормальное и правдивое заявление. Поясню: внутри стартерных аккумуляторных батарей есть жидкость, которая называется «электролит» - это водный раствор серной кислоты H2SO4. Электролит имеет определенную плотность, которая повышается при заряде батареи и понижается при ее разряде. Нормальная плотность электролита для аккумулятора – не менее 1,26 г/см3, что обязательно прописывается в инструкции по эксплуатации АКБ. При этом температура замерзания электролита при такой плотности в районе -60 градусов Цельсия. Если батарею разрядить, то плотность электролита падает. Например, разряженная на 50 процентов батарея имеет напряжение на выводах 12,3 В, и замерзнет уже при минус 28 градусах. Поэтому, такое заявление верно, но только для полностью заряженной батареи!

Универсальный совет – в первую очередь следите за исправностью электрооборудования автомобиля! Помните, что аккумулятор автомобиля в процессе эксплуатации выходит из строя в подавляющем большинстве случаев из-за неправильной эксплуатации (глубокие разряды, частые и короткие поездки) или неисправности электрооборудования (генератор, регулятор напряжения).

Завод с самого начала своей работы был ориентирован, в первую очередь, на качество изготавливаемой продукции. Современное оборудование, передовые технологии, поддержка дилерской сети, постоянное расширение ассортимента, строгий контроль качества и, конечно, высококвалифицированный персонал - это залог успешного развития аккумуляторного завода «Алькор».